10. FIT 2012 bei Daimler in Stuttgart

200 Top-Manager diskutierten auf dem FIT 2012 über Ressourceneffizienz und Green Manufacturing

Stuttgart, 28. Juni 2012. Rund 200 Top-Manager aus Unternehmen der fertigenden Industrie haben gestern auf Einladung von FORCAM im Mercedes-Benz-Museum in Stuttgart Lösungen für Ressourceneffizienz und nachhaltige Produktion (Green Manufacturing) diskutiert. Referenten der FORCAM Kunden Daimler AG, MPS Micro Precision Systems AG sowie BorgWarner Cooling Systems präsentierten auf dem Produktivitätskongress FIT 2012 ihre Shop Floor Lösungen und berichteten von signifikanten Produktivitätssteigerungen. Die neuesten Trends aus der Forschung stellten Vertreter von SAP, Fraunhofer sowie der University of Cincinnati vor. So präsentierte Gastredner Prof. Jay Lee aus den USA sein Spezialgebiet Vorhersagende Fertigung (,Predictive Manufacturing´).

Daimler: Ganzheitliche Betriebsdatenerfassung als Schlüssel für Verbesserung

 

Die beiden Referenten der Daimler AG, dem ersten FORCAM Kunden, präsentierten detailliert die Voraussetzungen für ein erfolgreiches Shop Floor Management in einem Weltkonzern. Diplom-Ingenieur Gerhard Doll, Leiter Entwicklung V-Otto-Grundmotor, analysierte die komplexen politischen und wirtschaftlichen Anforderungen, unter denen Automobilproduktion heute stattfindet.

 

Welche Rückschlüsse auf Prozesse und Organisation zu ziehen sind, beantwortete Dr.-Ing. Christoph Kaminsky, Leiter des Center Presswerke mit Standorten in Sindelfingen, Bremen und Hamburg. Das Center Presswerke von Daimler setzt dabei auf die Verzahnung von SAP und FORCAM – SAP auf der Planungs-Ebene (Top Floor) und das Manufacturing Execution System (MES) von FORCAM auf der Produktionsebene (Shop Floor). „Schlüssel für den Produktivitätserfolg in den Presswerken ist die ganzheitliche Erfassung unserer Betriebsdaten durch MES. Das lässt transparente Rückschlüsse auf das Betriebsverhalten der Anlagen zu und ermöglicht interne wie externe Vergleiche. Zudem werden die SAP-Systeme mit validen Echtzeit-Daten gespeist. Diese ganzheitliche Betriebsdatenerfassung ist die Grundlage für Verbesserungsprozesse.“ Mithilfe von FORCAM optimiert die Daimler AG Anlagen im Wert von 2 Mrd. Euro.

 

MPS Micro Precision Systems: Anlagennutzung deutlich gesteigert

 

Die Einführung eines Shop Floor Managements mit FORCAM bei einem mittelständischen High-Tec-Anbieter stellte Raynald Richard von der MPS Micro Precision Systems AG aus der Schweiz vor. Das Unternehmen der Faulhaber Group stellt hochpräzise Microsysteme für die Industrieunternehmen, die Uhren-, Medizin- und Sicherheitsbranche her. „Die FORCAM-Lösung bietet uns ein flexibles Planungstool, eine Echtzeit-Verbindung zu SAP sowie ein vernünftiges Preis-Leistungsverhältnis“, sagte Raynald Richard.

 

Der Assembly Manager von MPS Micro Precision Systems hob besonders die Vorteile des MES-Fertigungsleitstands hervor, der automatisiert für die Verfolgung von Fehlern, ihre Prävention sowie einen Informationsregelkreis sorgt. Durch die Verzahnung von Top und Shop Floor mit Echtzeitdaten und optimierten Prozessen konnte das Unternehmen die Anlagennutzung in einem ausgewählten Produktionsbereich prozentual deutlich zweistellig verbessern.

 

BorgWarner Cooling Systems: Effizienz in 6 Monaten um 4,3% erhöht

 

Den großen Nutzen eines Cockpits für alle Fabrikdaten hob auch Martin Strehl hervor, Lean Management Coordinator bei der BorgWarner Cooling Systems GmbH, der deutschen Tochter des weltweiten Technologieführer für Antriebslösungen. Das Unternehmen in Markdorf verbesserte die Gesamtanlageneffizienz durch Echtzeit-Leistungsmessung in nur sechs Monaten um 4,3 Prozent.

 

Voraussetzung dafür ist ein umfassender Verbesserungsprozess, den BorgWarner Cooling Systems gestartet hat. Dazu wurde die Shop Floor Organisation mit dem MES-System verschmolzen, um die Produktivität nachhaltig zu erhöhen. Vom Werker bis zum Manager stellen die an der Produktion Beteiligten heute täglich Leistungsanalysen und Soll-Ist-Vergleiche an, welche und in eine Regelkommunikation eingespeist werden.

 

Prof. Lee: Wie Unternehmen mit „Predictive Manufacturing“ Millionen sparen

 

Pro Unternehmen können mit hochmoderner Technologie in signifikantem Ausmaß Produktionskosten eingespart werden. Die Summen liegen zwischen 15 und 500 Millionen US-Dollar jährlich, je nach Branche und Unternehmensgröße, berichtete der Gastredner des FIT 2012, Professor Jay Lee von der University of Cincinnati. Solche Einsparungen möglich machen IT-Lösungen, die auf Algorithmen und sensorischen Schwingungsanalysen beruhen und den künftigen Zustand von Maschinen und Anlagen sowie deren Energieverbrauch vorhersagen. Auf diese „Vorhersagende Fertigung“ (,Predictive Manufacturing´) hat sich Prof. Lee mit seinem „Center on Intelligent Maintenance Systems“ (IMS) in Cincinnati spezialisiert.

 

Es gehe darum, so Prof. Lee, Unsichtbares sichtbar zu machen. „Wir können für jede Maschine eine Wettervorhersage machen. Den Regen können wir nicht abstellen, aber wir können Ihnen sagen, wann Sie einen Regenschirm benötigen.“ Die Technologien des IMS, das von der US-Regierung unterstützt wird und mit dem auch deutsche Unternehmen wie FORCAM kooperieren, konnten laut Prof. Lee allein im Jahr 2011 bei einem halben Dutzend ausgewählter Unternehmen mehr als 570 Millionen US-Dollar Produktionskosten einsparen.

 

Digitale „E³“-Fabriken: Energieautark, emissionsneutral, ergonomisch

 

Reiner Bildmayer von SAP Research stelle Trends für die Produktion von morgen vor. Sie zeichne sich durch vier Faktoren aus:

•  Engere Zusammenarbeit zwischen Dienstleistern und ihren Kunden
•  Größere Mobilität durch Produktions-Apps
• Stärkere Konnektivität aller Ebenen
•  Intelligente Nutzung von immer mehr Produktionsdaten

 

Diplom-Informatiker Tino Langer vom Fraunhofer IWU Chemnitz schilderte am Beispiel der Automobilbranche die Notwendigkeit, sich mit alternativen Energiekonzepten wie „Green Carbody Technologies“ zu beschäftigen. So seien die Energiekosten in der Autoindustrie seit 2000 um 100 Prozent gestiegen. Eine Lösung sei die Etablierung von energieeffizienten digitalen „E³“-Fabriken: Sie arbeiten energieautark, emissionsneutral und ergonomisch. Durch intelligente Vernetzung der Produktionsdaten über Unternehmensgrenzen von Produzenten und Dienstleistern hinweg, ließe sich der Energieverbrauch weiter deutlich senken.

 

FORCAM: Erfolg durch modernste Technologie und moderne Führungskultur

 

Die Experten tauschten sich neben Technologie und Trends auch über neueste Managementansätze aus. Einhellige Meinung war, dass es zur Produktivitätssteigerung zentral wichtig ist, die Belegschaft frühzeitig für den Weg eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses zu gewinnen. FORCAM-Geschäftsführer Franz Gruber: „Nur ein ganzheitlicher Ansatz, der modernste Technologie mit moderner Führungskultur verbindet, steigert letztlich die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens und sichert so Standorte und Arbeitsplätze.“